Production personnalisée : associer les pièces et les outils adéquats

Production personnalisée : associer les pièces et les outils adéquats

Sous le nom de projet « Brilliant Factory », GE souhaite tirer profit des technologies les plus récentes pour optimiser ses opérations de manière cohérente et en temps réel. Ce faisant, cet acteur de niveau mondial souhaite mettre au point des usines capables d’auto-amélioration sur la base de données qu’elles génèrent et qu’elles analysent d’elles-mêmes.

Actuellement, les capteurs et les systèmes de contrôle les plus sophistiqués permettent de collecter plus de données que jamais auparavant et d’en réaliser des analyses plus fines grâce à des logiciels et analyses évolués, ce qui permet de prendre des mesures plus facilement et de comprendre la manière dont les processus opèrent au sein de l’usine. Il devient dès lors possible d’obtenir davantage d’informations et d’intervenir à temps, en temps réel, avec à la clé des résultats d’une qualité inégalée fournis de manière provisoire.

Des outils sur mesure

Le projet Brilliant Factory consiste en une boîte à outils composée de différentes solutions permettant de répondre aux besoins des 400 usines que compte GE à travers le monde, chacune ayant ses activités et ses types de produits spécifiques. Parmi les solutions à l’étude, citons un capteur qui compile des données, un type de programme qui analyse des informations ou un système de contrôle permettant, ou face à un incident, de modifier et d’adapter la machine en temps réel. L’entreprise cherche actuellement à déterminer les différents outils qu’il convient d’appliquer à ses usines, au bon endroit et au bon moment. Mais de même que chaque usine est unique, il n’existe pas deux solutions Brilliant Factory identiques. Ce projet est possible uniquement grâce à l’avènement de l’Internet industriel et à la capacité à traiter des ensembles de données extrêmement volumineux.

Validation et processus d’apprentissage

Actuellement, il est possible d’associer le matériel (les machines, les capteurs et les systèmes de contrôle) aux logiciels et à l’infrastructure informatique au sein d’un processus de « production avancée » qui constitue la base de Brilliant Factory. L’entreprise souhaite tirer profit de cette approche pour continuer à optimiser et à améliorer les processus et, surtout, à approfondir ses connaissances. À cet égard, les boucles de rétroaction sont au cœur du système : la rétroaction permet de déterminer si les pièces qui sont conçues peuvent être fabriquées sur la base de caractéristiques et de matériaux spécifiques tout en respectant un cycle, un coût et un rendement acceptables. Après la mise en service des pièces, des informations sont fournies quant à leur apparence et à leur comportement. Ces renseignements sont ensuite transmis aux équipes de conception et aux outils qu’elles utilisent.

Création de valeur dans l’ensemble de la chaîne

La plateforme Predix permet à GE de créer une interface entre des outils et des composants très différents. Ainsi, l’entreprise a la possibilité d’obtenir des données provenant des usines à raison de centaines de gigaoctets par heure, puis de les structurer et de les renvoyer au système et aux concepteurs.

Par ailleurs, elle s’attelle à rendre la chaîne d’approvisionnement tout aussi « brilliant ». GE collabore en effet avec de nombreux partenaires et fournisseurs et expédie des produits aux quatre coins du monde. Les clients souhaitent pouvoir planifier les livraisons et ils demandent que les pièces soient fiables et livrées à temps. C’est pourquoi l’ensemble d’outils utilisés dans les usines s’applique également aux fournisseurs, à tout le réseau de distribution et aux inventaires – bref, à la chaîne de valeur dans son ensemble. Ainsi, à l’égard de ses clients, l’entreprise peut réagir en limitant les coûts et en apportant une valeur ajoutée.

La stratégie

GE met en place une nouvelle génération d’usines de production : associer les technologies opérationnelles et l’Internet industriel a permis de totalement revoir les prestations de services ainsi que la manière dont les produits sont conçus et fabriqués afin de réduire les coûts, d’accélérer les processus et de stimuler l’innovation au bénéfice des clients.

Voici les composantes clés de cette stratégie :

La fabrication virtuelle : l’utilisation d’outils numériques et collaboratifs permet aux employés de supprimer l’analogique et de le remplacer rapidement par la création de modèles de produits en 3D qui font l’objet d’améliorations en continu.

Les technologies avancées : les imprimantes 3D à laser permettent aux employés de mettre au point des prototypes de nouvelles solutions rapidement et d’accélérer la production de composants de nouvelle génération.

L’automatisation par capteurs : des machines équipées de capteurs collectent des données dans toute l’usine, ce qui permet aux opérateurs d’éviter les temps d’arrêt non planifiés et de stimuler la productivité.

Optimisation de l’usine : les processus humains actionnés par des données, les tâches robotisées et d’autres opérations peuvent être modifiés en temps réel afin d’atteindre un niveau maximal de productivité et d’efficacité.

Optimisation de la chaîne d’approvisionnement : des outils transversaux permettent de reconfigurer la chaîne d’approvisionnement et les opérations de l’usine afin de répondre aux besoins spécifiques des clients en renforçant la vitesse d’exécution et l’uniformisation et en réduisant les coûts.

Un fonctionnement efficace

Une Brilliant Factory est une usine sur mesure. En effet, il n’existe pas de programme ou de modèle unique. Et il n’est pas non plus question d’investir dans des capteurs ou des outils si une usine n’en a pas besoin. Le projet s’articule autour des questions de la productivité, des marges brutes et de tous les éléments qui bénéficient aux produits, et ce pour l’ensemble de GE.

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