Niko améliore son outil de production grâce au QRM et au Toyota kata

Niko améliore son outil de production grâce au QRM et au Toyota kata

En raison des pressions croissantes les obligeant à produire et livrer toujours plus vite et meilleur marché, les entreprises se tournent vers les solutions les plus diverses. Le Quick Response Manufacturing (QRM) a été développé pour les producteurs travaillant avec de petites séries et commercialisant de nombreuses variantes d’un même produit. De quoi s’agit-il ? Améliorer le processus de production en réduisant les délais d’exécution. Pour l’entreprise belge Niko, qui produit du matériel dans le domaine de la commutation, de la parlophonie, de la variation de l’éclairage et de la domotique, cette solution s’est en tout cas avérée le bon choix.

Niko fabrique plus de 5.000 produits et solutions, principalement sur son site de Saint-Nicolas. Les flux de production reposent sur différentes machines réparties au sein de l’usine. Pour permettre un déroulement plus efficace de ces flux, les responsables de production de Niko avaient déjà suivi une master class QRM donnée par Dr Rajan Suri, le fondateur du QRM. Après cette formation, ils ont décidé de réévaluer le processus de production et de le rendre plus efficace.

Une formation en cellules de production pour un délai d’exécution réduit

Dans un premier temps, une équipe de projet, encadrée par Sirris, a passé au crible les données SAP de tous les produits et flux de production. Cette analyse a montré que les processus de production pouvaient être spécifiquement répartis sur une ou deux cellules de production, regroupant plusieurs machines. Le transport entre les différentes machines est ainsi limité et le délai d’exécution s’en trouve par conséquent réduit. La planification entre les machines est ainsi mieux coordonnée.

Le QRM améliore également la flexibilité des opérateurs

Les opérateurs peuvent à présent se concerter afin de « varier » les tâches à exécuter. « Pour une collaboration optimale au sein de la cellule de production, les opérateurs ont été répartis en équipes. Ils ont été formés pour accomplir différentes actions dans une cellule déterminée. Ils peuvent donc remplacer un collègue et corriger eux-mêmes des erreurs dans la production », déclare Goedele Heylen, Operations Director chez Niko. « Par ailleurs, les opérateurs sont davantage impliqués dans le processus. Ils peuvent participer à la réflexion concernant l’aménagement de leur cellule de production, et déterminer par exemple la place de tel ou tel outil, et sont également encouragés à réfléchir à des améliorations à apporter aux procédés. À présent, ils ont en effet une vue de l’ensemble du processus : alors qu’ils ne devaient auparavant effectuer qu’une action spécifique, ils travaillent à présent à un produit fini dans leur propre cellule de production. »

Les opérateurs ont de surcroît été formés pour apporter eux-mêmes des améliorations par le biais de l’approche « Toyota kata ». Il s’agit d’une méthode d’amélioration inspirée du modèle Toyota, dans lequel les collaborateurs réalisent à court terme un objectif ambitieux préalablement défini, de manière ciblée et au travers d’itérations se succédant rapidement grâce à une méthode PDCA (Plan-Do-Check-Act).

Livraison plus rapide et limitation des stocks intermédiaires

Chez Niko, l’introduction du QRM a déjà porté ses fruits. Pour vous donner un exemple concret : la productivité pour la cellule de production des sonnettes a augmenté de 30 pour cent. De plus, le délai d’exécution des commandes a été réduit et les stocks intermédiaires ont diminué. Grâce à ces améliorations, Niko peut à présent mieux réagir à la demande du marché, ce qui constitue un important avantage concurrentiel dans le cadre du marché international sur lequel l’entreprise opère. Ces réalisations ont vu le jour dans le cadre du projet « Snelheid als competitief wapen ».

 

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