Automatische robots lassen unieke trapliften

Automatische robots lassen unieke trapliften

In Krimpen aan den IJssel, bij Rotterdam, maakt ThyssenKrupp Accessibility trapliften voor bejaarden en mindervaliden van over de hele wereld. Hun succesformule? Plaatselijk verankerde R&D, gestroomlijnde digitale processen en slimme (las)automatisering voor nochtans telkens unieke producten.

Razendsnel van foto naar digitale werktekening

De digitalisering begint eigenlijk al bij de orderaanname, zegt Nico Wondergem, Manager Industrial Engineering. De trapliften van ThyssenKrupp Accessibility bestaan uit een stoel die via een tandheugelstrip over een buisrail beweegt. Die stoel en de aandrijving zijn voor alle orders gelijk, maar het railsysteem is voor iedere klant maatwerk, want elke trap is anders van lengte en vorm.

Wondergem: “Sommige dealers meten de traphal van de klant nog manueel op, maar in de meeste gevallen maken ze gewoon digitale foto’s die dan, met behulp van speciale software, direct worden omgezet naar 3D-data die wij in de fabriek rechtstreeks kunnen inlezen in de CAD-applicatie waarmee we de werktekeningen creëren. Het komt er dan voor onze tekenaars nog vooral op aan om op elk plan de juiste railconfiguratie uit te tekenen: hoeveel segmenten, welke buighoeken, hoe precies de aanhechtingen voor de tandheugelstrips moeten worden uitgevoerd, enz. Dankzij dat sterk gedigitaliseerde proces winnen we in de werkvoorbeiding al meteen veel tijd en kunnen we met een beperkt team toch snel grote aantallen tekeningen afwerken.”

Lasrobots voor seriegrootte één

Valk Welding, een lidbedrijf van de Agoria Metal-Alliance hielp de fabriek om die operationele efficiëntie ook naar de productie zelf door te trekken. Zo installeerde het bedrijf er in september 2009 o.a. vier Panasonic-lasrobotinstallaties voor het automatisch positioneren en lassen van de stalen tandheugelstrips op de railsegmenten. Beide zijn voor elke klant anders gebogen en elke traplift vereist een combinatie van gemiddeld 4,3 railsegmenten.

Peter Pittomvils van Valk Welding: “Veel bedrijven denken pas aan robots als ze grote reeksen van telkens dezelfde repetitieve handelingen moeten uitvoeren. ThyssenKrupp Accessibility bewijst dat zodra het aantal orders voldoende groot is, automatisering ook voor kleinere series zinvol kan zijn. De typische bottleneck bij robots, wegens tijdrovend, is de programmatie voor de aansturing ervan. In deze fabriek hebben we die kopzorg echter weggenomen door een op maat geconfigureerde implementatie van onze ‘Custom Made Robot Software’. Die zorgt ervoor dat de in de CAD-applicatie ingevoerde parameters automatisch worden vertaald in een voor de robot begrijpelijk lasprogramma. In de fabriek worden de aan elkaar te lassen onderdelen telkens voorzien van een barcode met orderinformatie. Wanneer de operator een nieuw werkstuk heeft opgespannen, hoeft hij gewoon die barcode in te lezen om automatisch het juiste lasprogramma op te roepen en de robot aan het werk te zetten.”

De lasrobots zijn ook uitgerust met inspectiesoftware die voortdurend de lasnaden scant waarna eventuele maatafwijkingen ten opzichte van het geselecteerde programma vanzelf worden gecorrigeerd. De werkverdeling is zo ingericht dat twee robots de eenvoudige (niet-gebogen) segmenten autonoom hechten en aflassen, terwijl de twee andere uitsluitend de complexere (gebogen) segmenten aflassen. Die complexere stukken werden eerder in het proces al manueel gehecht.

Samen voor hetzelfde doel

“Dankzij de combinatie van digitale processen en automatisering hebben we de tijd die verstrijkt tussen de optekening van het order en de installatie van de traplift als het aan de fabriek ligt kunnen terugdringen naar minder dan 2 weken,” zegt Nico Wondergem: “Bovendien hebben we verbeterde controle gekregen over de kwaliteit van de railsystemen: geen onbelangrijke factor omdat die bepaalt of de liftstoel al dan niet schokvrij kan bewegen. Nog een derde factor die volgens mij in wezenlijke mate mee de performantie van onze Nederlandse fabriek bepaalt, zijn de mensen. We hebben het grote voordeel dat op deze locatie naast de productie ook ons R&D-centrum is gehuisvest. Die troef combineren we met een open bedrijfscultuur, waarbij elke mening naar waarde wordt geschat en indien wenselijk ook vlot over de hiërarchische lijnen en afdelingen heen wordt gecommuniceerd. Zo gebeurt het in de praktijk heel geregeld dat onze productiearbeiders door de ingenieurs worden geraadpleegd over de technische haalbaarheid van voorgestelde productverbeteringen, of dat ze zelf proactief komen aanzetten met eigen voorstellen om bijvoorbeeld de assemblage van onze trapliften net iets sneller of eenvoudiger te maken. Als zulke mogelijkheden bestaan, verkort je niet alleen het innovatieproces maar krijg je ook echt teamwerk door mensen met passie voor hun vak.”

Deel dit artikel