Bij de verhuis naar een nieuw bedrijfsgebouw maakte de Nederlandse machinebouwer De Boer Machines van de gelegenheid gebruik om zijn volledige workflow te herzien. Het bedrijf ging op zoek naar manieren om de orderdoorstroming voor maatwerk efficiënter te organiseren en personeel flexibeler in te zetten. Met succes.

De Boer Machines Nederland ontwikkelt, produceert, assembleert en reviseert persinstallaties voor de baksteenindustrie. Het bedrijf stelt ongeveer 100 mensen tewerk. 

De voorbije jaren stelde De Boer een toenemende vraag vast naar kleine series en maatwerkoplossingen. Om daarin een korte doorlooptijd te kunnen garanderen, was het nodig om een optimale flow uit te tekenen en verspilling tot een minimum te beperken. Bovendien was er steeds meer nood aan een flexibelere omstelling van de vormbakken voor baksteeninstallaties.

Collectief denkproces

De verhuis eind 2010 van Nijmegen naar een nieuw bedrijfspand in Wijchen was het ideale moment om het werkatelier efficiënter in te richten. In overleg met zijn medewerkers koos De Boer uiteindelijk voor een ‘lean’ aanpak: een gestroomlijnd fabricageproces met een eenvoudigere handling en een vlottere voorbereiding van gereedschap en materiaal.

Beperkte wachttijden

Verschillende productieconcepten werden tegen elkaar afgewogen, met als inzet een optimale flow van alle processen. Er kwam onder meer een transportrek en een kantelunit voor de handling van vormbakken. Daardoor zijn vandaag geen heftrucks of takels meer nodig. Bovendien hoeft materiaal dankzij een slimmere inrichting niet langer van de ene naar de andere kant van het bedrijf over te komen. Het resultaat: opvallend minder lange wachttijden. Deze nieuwe aanpak leverde ook meer tevreden en gemotiveerde medewerkers op.

5 procent loonkostenbesparing

Om de wisselende marktvraag op te vangen, zag De Boer Machines zich tot slot ook genoodzaakt zijn personeel flexibeler in te zetten, op meerdere werkplekken en verspreid over de tijd. Daarom werd een ‘urenbank’ ingevoerd. Dat betekent dat medewerkers van De Boer Machines in drukke tijden extra uren draaien en in rustige tijden minder werken. De beslissing kwam er in overleg met het personeel en in ruil voor meer vrije tijd. Hiermee zou De Boer op termijn ca. 5 procent besparen op loonkosten.

Dit succesverhaal komt uit de TNO-uitgave ‘Snel en wendbaar in de maakindustrie’.

Dit artikel kwam tot stand dankzij het project "Vlaggenschepen voor fabrieken van de toekomst”in het kader van Vlaanderen in Actie en met steun van het Agentschap Ondernemen.