Provan reduceert doorlooptijd van vier weken naar drie dagen

Provan reduceert doorlooptijd van vier weken naar drie dagen

Metaalverwerkend bedrijf Provan wil zich onderscheiden van zijn concurrenten met zeer korte levertijden en schakelde hiervoor over op de Quick Response Manufacturing (QRM). Het bedrijf wist hiermee enkele opvallende successen te boeken, waaronder een drastische doorlooptijdverkorting in de productie van kachels.

Het Genkse Provan is  gespecialiseerd in las- en plaatwerk en produceert als toeleverancier onder andere kachels. De kachels bestaan uit 130 verschillende onderdelen en dienden  per 15 sets op vijf weken tijd te worden geleverd. Provan produceerde deze kachels via een batchproductie van 60 sets en de doorlooptijd van zo'n batch was 3,5 à 4 weken. Aangemoedigd door deze vlotte samenwerking wilde de klant daarom ook twee andere modellen laten fabriceren en de levertermijn verkorten tot drie weken

Quick Response Manufacturing

Provan vreesde voor problemen met de  doorlooptijd en de beschikbare magazijnruimte door het toegenomen aantal productvarianten en ging op zoek naar een alternatieve productiewijze. Zo kwam het tot de Quick Response Manufacturing-strategie.  Quick Response Manufacturing (QRM) is gericht op een radicale reductie van de doorlooptijd. De strategie werd specifiek ontwikkeld voor bedrijven die met kleine productseries werken en een groot aantal productvarianten op de markt brengen.

Het bedrijf koos voor de opzet van een QRM-cel. In zo'n cel worden de machines die nodig zijn om de verschillende modellen te maken fysisch samengebracht. Hierdoor is er minder transport nodig op de werkvloer en konden de producten voortaan per 15 sets (in plaats van 60 sets) worden gemaakt. In een QRM-cel bepalen de medewerkers zelf de workflow. Hierdoor verdwijnt een groot deel van de planningscomplexiteit en is er minder administratief werk.

Karretjes en gekleurde vlaggetjes

Bijzonder opvallend aan de QRM-implementatie bij Provan is het veelvuldig gebruik van visuele elementen om de complexe stromen  binnen de cel vlekkeloos te laten verlopen. De sleutel om de complexiteit van de productie binnen de cel visueel duidelijk en overzichtelijk te maken, is het gebruik van kleuren. Onderdelen worden met karretjes in de cel getransporteerd. Deze karretjes worden voorzien van gekleurde vlaggetjes, waarvan de kleuren en volgorde ervan de verschillende bewerkingsstappen aangeven en de volgorde waarin deze moeten gebeuren. Dankzij deze werkwijze kan de complexe assemblage feilloos plaatsvinden zonder gebruik te maken van een computersysteem.

Drastische doorlooptijdverkorting

Dankzij de overschakeling naar een productiecel kon de workflow volledig zelfsturend worden gemaakt, waarbij de medewerkers zelf de verantwoordelijk kregen. Detailplanning was hierdoor niet meer nodig en geen tot weinig aansturing was nog vereist. Daarnaast was de betrokkenheid van de medewerkers veel hoger. De doorlooptijd van 15 sets kon worden teruggebracht van 3,5 à 4 weken naar 3 dagen, wat neerkomt op een doorlooptijdreductie van zo'n 80 procent! Ook het inpakken, wat voorheen een dag in beslag nam, kon met de helft worden teruggeschroefd. Bovendien kunnen klantwijzigingen veel sneller worden doorgevoerd en blijft er geen grote voorraad van onderdelen liggen, waardoor een besparing op stockageruimte van meer dan 600 m² kon worden gerealiseerd.

De klant kon voortaan rekenen op de gewenste levertermijnen van 3 weken, waardoor deze op zijn beurt sneller kan reageren op vragen van klanten. Bovendien blijkt ook de kwaliteit van de producten verbeterd.

Zaakvoerder Ben Proesmans kwam hierover getuigen tijdens het Made Different event op 25 april 2013 in het Vlaams Parlement.

Dit artikel kwam tot stand dankzij de projecten "Snelheid als competitief wapen” en "Vlaggenschepen voor Fabrieken van de Toekomst" in het kader van Vlaanderen in Actie en met steun van het Agentschap Ondernemen.

Logo Nieuw Industrieel Beleid

Logo AO

Deel dit artikel